目前我國污泥制陶粒的生產設備都采用的是
污泥陶粒砂回轉窯。陶粒砂回轉窯的主體設備主要包括：原料貯存倉、降塵室、引風機、主窯體、噴煤系統、控制柜等。其中原料倉下部的喂料器、窯體轉速和拱煤量均為無級調速，以便調整其工藝參數，在保證產品質量的前提下獲得大的產量。
污泥燒制陶粒系統，此系統包括脫水單元，混合造粒單元，回轉窯，陶粒儲倉。通過控制回轉窯的參數來完成污泥陶粒的燒制，本實用造粒前不用對污泥經行烘干，將采用土工管袋或其他方式將含水率降低到50%左右的污泥混合適當比例的粘土直接擠壓造粒，減少能耗，回轉窯處理能力大，效率高，能有效的實現了污泥資源化利用。
利用城市建筑廢棄土、污泥、飛灰等固廢，利用高溫制成陶粒、砌塊磚。污泥、建筑棄土由車輛運輸至廠區內倉庫，由輸送機按照比例送入攪拌機、造粒機成型后，送入變徑回轉窯進行高溫煅燒（核心）。變徑回轉窯由生物質成型燃料供能（核心），建筑棄土在回轉窯內被煅燒成強度很高的陶粒。陶粒經回轉式冷卻機冷卻降溫，再經滾筒篩篩選后，按粒徑大小放入陶粒倉庫。回轉窯煙氣經處理后，煙氣余熱經熱交換器將熱氣通入養護窯內充分利用，其余煙氣高空排放。
污泥陶粒砂設備的主要系統技術
1、制粉系統：自動配料系統采用國產配料系統，計量精度達到1%，配料度高，保證配方準確實施。
2、制球及篩分：
（1）制球采用傳統的陶粒砂制粒機制粒。
（2）篩分采用成品篩和半成品篩。
3、燒結系統：采用目前非常的天然氣回轉窯燒成系統，燒成溫度（溫度、氣氛）更穩定，產品品質更穩定。在污泥陶粒砂設備的控制系統上采用微機自動控制系統，對燒成制度（溫度、氣氛）進行自動調整和記錄，完全避免人為操作失誤因素影響產品質量的穩定性。
4、成品篩分系統：采用我廠生成的成品篩，篩分更完全，效率更高。
污泥陶粒砂回轉窯由筒體、傳動裝置，托、擋輪支承裝置，窯頭、窯尾密封，窯頭罩及燃燒裝置等部分組成。陶粒砂回轉窯筒體是受熱的回轉部件，采用優質鎮靜鋼板卷焊制成，陶粒砂回轉窯筒體通過輪帶支承在2～7擋滑動或滾動軸承的支承裝置上，并在其中一擋或幾擋支承裝置上設有機械或液壓擋輪，以控制陶粒砂回轉窯筒體的軸向竄動；傳動裝置通過設在筒體中部的齒圈使筒體按要求的轉速回轉；由于安裝和維修的需要，較大的窯設有使筒體以很低轉速回轉的輔助傳動裝置；為防止冷空氣進入和煙氣粉塵溢出筒體，在陶粒砂回轉窯筒體的進料端（尾部）和出料端（頭部）設有可靠的窯尾和窯頭密封裝置。筒體上設置有測溫和取樣孔裝置，窯頭罩上設有測壓元件，較大規格的窯還可設置紅外線測溫儀對筒體監控測溫。
產品：
1、操作簡單、運行可靠
污泥陶粒砂回轉窯自動化水平高，生產系統操作的調節、控制和報警均采用PLC在主控室集中控制，現場操作人員少，勞動效率高。采用全負壓生產，氣流暢通，生產運行穩定，安全性高。
2、成品質量好、產量高
我公司生產的回轉窯經過科研人員不斷的改進創新，克服了傳統設備溫度不易控制、產品質量不穩定、能源消耗大、環境污染嚴重以及熱效率低等缺點，成品質量好，產量高，非常適合大型化工物料的大規模生產。
3、節能環保
回轉窯結構簡單、可控性強，利于操作和維護。采用脈沖袋式除塵器除塵，排放濃度小于50mg/Nm3，低于排放標準，有效的保護了生產現場的環境。
4、高能低耗
在窯尾加裝豎式預熱器的回轉窯可充分利用尾氣預熱物料，大大減少了燃料的消耗，單位產品熱耗低，高能低耗，在生產上占有一定。
工作原理：
物料粉從窯尾體高端的下料管喂入窯筒體內，由于窯筒體的傾斜和緩旋轉，使物料產生一個既咬著圓周方向翻滾，有沿著軸向從高端向低端移動的往復運動，生料早窯內通過費解、燒成等工藝過程，燒成水泥熟料后 從窯筒體得底端卸出，進入冷卻機。
燃料從搖頭噴入，在窯內進行燃燒，發出的熱量加熱生料，使生料煅 熟料，在與物料交換過程中形成的熱空氣，由窯進料端進入磨系統，后由煙囪排入大氣中。
污泥陶粒砂回轉窯預熱器系統主要由六大部分組成：
1、上部供料系統：主要包括上部料倉、下料管，下料方式及結構可以保證在向預熱器本體內給料時實現安全密閉，這樣外界的冷空氣不能進入到預熱器內，并且供料可以借助棒條閥實現連續或間斷給料。
2、預熱器本體：它是保證物料預熱到900攝氏度左右的重要部分，它是由預熱室、懸掛裝置及耐火磚襯(該項不屬于設備設計制造范圍)等部分構成。該部分的結構大部分是金屬構件，部分材料根據需要選用了耐熱鋼，耐熱鋼能在1000~1100攝氏度高溫下工作。另外，耐火磚襯結構設計新穎、密封性好，能保證物料在預熱器內均勻預熱并達到預熱溫度。
3、推料裝置：主要包括推頭、框架和連桿等部分，推頭采用耐熱鋼鑄造或焊接而成，能承受高溫，借助電控和液壓系統，各個液壓推桿能按自動控制程序實現順次推料。
4、液壓系統：主要包括油箱、油泵、電機、電磁閥、液壓油管等，他的主要作用是控制推料裝置，完成推料動作。
5、下部加料室：主要包括溜管、加料室主體、加料溜嘴等，它的主要作用是將預熱后的物料導入回轉窯內煅燒。
6、 框架：它主要包括立柱、圈梁等，主要作用是承載預熱器的上部結構。
目的在于提供處理后的壓濾污泥、粘土燒制生物陶粒的方法。一方面提高了壓濾污泥在在原料中的比例，做到了污泥的資源化處理，實現了以廢制廢、節省土地填埋用地的目的；另一方面提高污泥與其他物料混合均勻度，提高了陶粒質量和產量。
步，制備原料壓濾污泥的制備，該壓濾污泥是城鎮污水處理廠產出的剩余原始污泥經過添加藥劑后進行機械壓濾得到，壓濾后的污泥含水率為 50%~60%。藥劑添加總量為原始污泥重量的2%~6% ；所述藥劑為三氯化鐵和粉煤灰，三氯化鐵添加量為 1%~3%，粉煤灰添加量為 1%~3% ；粘土制備，將粘土脫水干化，含水率控制在 2%~3%，然后粉碎細化，細度≤ 200 目，粘土的干化采用曬干或晾干或烘干。
第二步，攪拌配料將上述壓濾污泥和粘土混合，物料按質量配比為，污泥 55%~65%，粘土 35%~45%，另添加壓濾污泥和粘土總重量的 0.5%~1% 的機油，加水攪拌并混合均勻，得到混合濕料。其中機油即發動機潤滑油。采用廢機油，即經使用后混入了水分、灰塵、其他雜油和機件磨損產生的金屬粉末等雜質的機油，采用廢機油做添加劑，可確保燒制的陶粒性能，并且做到了廢物的重復利用。
第三步，機械造粒
將第二步得到混合濕料用造粒機進行造粒，得到粒胚，粒徑控制在 5mm~25mm，水分控制在 16%~24%。
第四步 , 燒制陶粒
將第三步獲得的粒胚送入預熱窯進行預熱烘干，預熱烘干采取漸進式升溫，溫度范圍為120℃ ~600℃，預熱烘干漸進時間為15~20分鐘。烘干后的粒胚轉入回轉窯高溫帶，采用漸進式升溫，高溫帶溫度范圍為600℃~1180℃，高溫焙燒時間過程 20~25 分鐘。
第五步，冷卻篩分焙燒窯出來的高溫陶粒進入冷卻筒，冷卻過程中產生的熱空氣一部分作為燃燒器的助燃風，一部分作為燒成段的二次風，冷卻后的陶粒產品經冷卻窯上的陶粒分級裝置設備篩選分級，得到相應規格的成品陶粒。
我公司專業生產金屬鎂回轉窯,鋁釩土回轉窯,鋁酸鈣回轉窯,氧化鋅回轉窯,變徑回轉窯,石灰回轉窯,陶粒砂回轉窯,陶粒回轉窯,冶金回轉窯,回轉窯廠家,焙燒窯,節能回轉窯,水泥回轉窯,焙燒設備,煅燒設備,陶粒砂設備等回轉窯設備。 幾年我公司在活性石灰、金屬鎂、鋁釩土、氧化鋅等行業業績突出，在設備在生產廠家的使用中不斷總結經驗，經過幾年的技術革新，在活性石灰設備、金屬鎂設備、鋁釩土設備、氧化鋅設備的生產上有針對性的改良。對協會與行業做出巨大的貢獻，受到了冶金協會、石灰協會、建材協會的高度表章與贊揚。目前我公司已成為活性石灰、金屬鎂、氧化鋅及鋁釩土行業設備生產的大型廠家。并結合有關設計院意見，對活性石灰、金屬鎂、鋁釩土、氧化鋅等行業設備生產，進行有針對性的改造。在行業中取得了較好的經濟效益，獲得了客戶的一致好評。
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