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經過30余年的不斷，目前短流程TSCR的藝技術已經取得重大進展和突破。按照主要方向——全流程藝連續性的發展征，從1989年第1條CSP生產線在美國建成投產，到2009年第1條全連續無頭軋制ESP生產線在意大利建成投產，薄板坯連鑄連軋藝技術在20年間完成了從單坯軋制（BATCROLLING）向半連續生產藝（半無頭軋制SEMI—ENDLESSROLLING）和全連續生產藝（無頭軋制ENDLESSROLLING）的技術發展和轉變。單坯和半連續軋制的短流程TSCR藝，包括CSP、FTSR或QSP、ISP藝，均是在薄板坯連鑄后將板坯剪切成分離的定尺單坯，或者在粗軋機組后將粗軋板坯切成定尺卷，然后采用不同進行單坯或半連續軋制。 

無錫國勁合金有限公司長期銷售S30403內六角螺栓、20號合金圓鋼、3RE60圓鋼、15-5P圓鋼、鍛件、N08904鍛制圓鋼、鋼鍛件、InconelX-750鍛件、N06601圓鋼、2.4819鍛件、NS112鍛件、C276圓鋼、astelloyB鍛制圓鋼、00Cr20Ni25Mo4.5Cu2鍛件、4Cr14Ni14W2Mo圓鋼等材料耐蝕、耐高溫件現貨。

在全連續ESP無頭軋制藝中，薄板坯連鑄后不再進行定尺剪切，而是直接進入粗軋機組軋制，然后經過感應加熱，使溫度均勻化的中間坯連續進入精軋機組軋制并連續穿過層流冷卻段，直到成品帶鋼進入卷取機之前，才按照熱軋成品的定尺和重量要求進行剪切分卷。這樣，薄板坯的連鑄就與熱連軋完全連續地結合成一個整體的短流程冶金藝。這種全連續的短流程ESP藝，對于從板坯連鑄到熱連軋全的連續性和性控制的要求較嚴格。對于全流程中每一藝環節點的金屬秒流量，必須保持均勻平穩一致。從連鑄機組的水口、結晶器、二冷段各節點、動態輕壓下機組、連鑄機出口，到粗軋機組、感應加熱器、精軋機組各機架、層流冷卻段和卷取機，隨著斷面形狀和厚度的變化，板坯和板帶在全流程中各節點的金屬秒流量，必須控制在同一水平，以保持無頭軋制的全連續性和性。同時，保持薄板坯連鑄連軋原有的優越性，控制板帶溫度的均勻性，保持板帶厚度精度、力學性能和顯微組織的均勻性和性，有利于生產薄規格和超薄規格0.8mm—2.0mm的板帶產品。2009年建成的第1條ESP意大利ARvEDI生產線，全長只有180m，與厚板坯長流程CSCR的700m—1000m和短流程CSP的430m相，生產線長度大幅度縮短，更具短流程點。這條ESP生產線從鋼水連鑄到熱軋帶卷產品軋出，全線藝只需要5分鐘，年產能力250萬噸。板帶產品厚度0.8mm—12.0mm，寬度可達1570mm，可以生產熱軋卷、熱軋酸洗卷和熱鍍鋅卷。主要產品包括低碳軟鋼、中高碳鋼、度低合金SLA鋼、管線鋼、度鋼（雙相鋼、TRIP鋼）、硅鋼（SI的分數為3）、不銹鋼等。

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S30403內六角螺栓S30403內六角螺栓薄板坯連鑄連軋藝從單坯軋制向半無頭軋制和全連續無頭軋制的發展，不僅對于超薄規格板帶生產和擴大產品“以熱代冷”的例十分有利，而且顯著了能耗，使新一代ESP藝的噸鋼能耗又典型CSP藝了50，而厚板坯CSCR的熱送熱裝藝的噸鋼能耗了75。因此，從節能環保的角度來看，隨著熱軋帶鋼生產從厚板坯連鑄向薄板坯連鑄連軋藝的發展，噸鋼能耗和相應的溫室氣體排放（CO2當量）呈階梯式顯著下降。從厚板坯長流程CSCR到薄板坯連鑄連軋TSCR的第1代CSP短流程，噸鋼能耗一半；在新一代全連續ESP中，如果采用較高拉速，可以使噸鋼能耗又一半，使這3種流程（CSCR、CSP、ESP）的噸鋼能耗和溫室氣體排放的例為4：2：1。同時，全連續無頭軋制ESP短流程的噸鋼新水消耗量CSP又一半。各種短流程藝典型點在各國TSCR藝從半連續CSP技術向全連續ESP技術發展的中，典型技術和機組還有ISP和FTSR，它們的技術點反映出TSCR向全連續藝發展的趨勢。CSP藝的主要點：和采用了漏斗形結晶器，弧形或立彎型連鑄機，在連鑄機和軋機之間可以采用式加熱爐、熱卷箱、感應加熱爐等不同選擇，軋機布置可以根據產品需要采用串列式精軋機組、粗軋機與精軋機組、可逆式爐卷軋機（STECKELMILL）等不同配置，采用單坯軋制可以生產薄規格1.2mm厚帶鋼，在精軋機組后添置高速飛剪并改造地下卷取機，可以進行半連續軋制，生產更薄規格0.8mm厚帶鋼。

S30403內六角螺栓S30403內六角螺栓在不斷改進設備和藝技術的基礎上，在CSP熱軋板帶產品結構的多樣性以及組織性能的均勻性方面，均已取得重要進展。至今，CSP產品已覆蓋低碳鋼、中碳鋼、高碳鋼，包括超低碳IF鋼、度低合金SLA鋼和微合金鋼MA、管線鋼API系列、電鋼、多相鋼等。CSP的熱軋帶鋼產品可以用于汽車的各種結構件和非覆蓋件，也可以取代一部分級別和牌號的冷軋板。對CSP生產的熱軋板帶，也可以作為冷軋坯料，供冷軋廠經過酸洗—冷軋—退火成為冷軋板產品。由CSP生產的薄規格熱軋帶鋼，也可以經過酸洗處理，作為熱軋酸洗板成品供給用戶，還可以經過熱鍍鋅，向用戶提供熱軋鍍鋅板?，F在CSP的藝和產品，正在進一步向、節能、高性能和高表面發展，尤其是向具有塑性的度鋼以及熱鍍鋅的鋼發展。ISP藝的主要點：連鑄機結晶器采用了液壓伺服振動的多次彎曲技術，凝固末端采用動態輕壓下技術，熱軋采用3機架粗軋與5機架精軋機組。在粗軋和精軋機組之間，帶坯（厚10mm—18mm）經過感應加熱爐使中間坯溫度150℃—250℃，然后進入克列蒙納熱卷箱，使粗軋帶鋼在經過溫度均勻化處理后進入精軋機組，后通過層流冷卻進入卷取機，保證了熱軋帶鋼產品力學性能的均勻性和性。FTSR藝的主要點：采用立彎式連鑄機、漏斗式結晶器、板坯輕壓下和氣霧冷卻藝，板坯厚度一般為60mm。在粗軋機和串列式精軋機組之間配置輥道式加熱和冷卻裝置。大阪大學出焊接更為牢固的鋼板接合技術。即便鋼板減薄，也可確保強度。

S30403內六角螺栓據稱，該技術有助于造船、核電廠、橋梁等大型設施建設成本的和使用壽命的。該技術預計將在5年內實用化。這項被稱為“攪拌接合”的技術，是在兩塊金屬板的接縫中的硬棒，并沿接縫。通過熱與壓力，使金屬如粘土般變形，在邊界處混合并連接成一體。強度高于熔化粘合在一起的焊接強度。攪拌接合此前已應用在質地的鋁合金接合中，但在硬度較高的鋼的接合中，由于棒的耐久性不足，一直未實現實用化。大阪大學出了鐵的硬度高，不易損壞的陶瓷棒，并對壓力和速度進行了細微調節，確定厚度4cm的鋼板，用15噸壓力即可實現牢固的接合。由于大浪等沖擊，船舶的焊接部位易于損壞，因此需要加大鋼板厚度以確保必要的強度。據稱，由于新技術具有接合部位不易損壞的點，有利于控制板厚，從而可燃耗4-6。盡管新技術本身的成本高于焊接成本，但從材料費用等方面來看，可從整體上成本。隨著環保要求日益嚴格，需要采用更加環保的實現鋼渣處理和資源化利用。中冶節能環保有限責任公司通過多年研究，研發出以渣罐傾翻車、輥壓破碎機、有壓熱悶罐等具有知識產權的技術裝備為核心的“鋼渣輥壓破碎-余熱有壓熱悶處理技術”，以成套藝設備替代了以程機械為主體的作業，徹底了鋼渣處理中的崗位污染和廠房腐蝕問題。本文介紹了該技術的發展、藝流程及示范生產線的使用情況。目前，50以上的鋼渣處理仍采用落后的熱潑處理，生產現場惡劣，存在鐵率低，鋼渣安定性不合格，排放超標等問題。

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S30403內六角螺栓當前對資源和環保問題日益關注，需要采用更加環保的實現鋼渣的破碎和金屬。因此，各企業都在進行鋼渣處理新藝的和推廣。中冶建筑研究總院一直致力于鋼渣熱悶藝的和完善，近年來在鋼渣池式熱悶的基礎上，進行了熔融鋼渣輥壓破碎余熱有壓熱悶新藝裝備和技術的，實現了鋼渣熱悶藝的裝備化和自動化。1鋼渣熱悶的原理和技術發展1.1鋼渣熱悶原理煉鋼添加大量石灰，由于造渣時間較短，過量的CaO、MgO還未能完全熔化，就以游離態被包裹在鋼渣中。鋼渣熱悶處理是在密閉容器內利用鋼渣余熱，對熱態鋼渣進行打水，使其產生過飽和水蒸氣，促進鋼渣中f-CaO和水蒸氣快速反應消解。熱悶中發生復雜的物理和化學作用，具體點如下。1）鋼渣急冷破裂。高溫鋼渣遇到大量水急劇溫降，在快速冷卻中，熔渣中各礦物發生相變，產生應力，使鋼渣破裂。2）汽蒸作用。高溫渣和熱悶打水反應產生大量溫度在105℃以上且具有一定壓力的過飽和水蒸氣。這種促進了水蒸氣向破裂的鋼渣縫隙內擴散、滲透，有利于f-CaO消解反應的進行。3）硅酸二鈣(C2S)晶型轉變。在鋼渣從750℃冷卻到650℃中，硅酸二鈣(C2S)由β-C2S轉變為γ-C2S，體積10，鋼渣繼續碎裂。4）鋼渣和過飽和水蒸氣封閉條件下f-CaO與水反應生成Ca(O)2，體積98，f-MgO與水反應生成Mg(O)2，體積98?；谏鲜鑫锢砘瘜W作用的破碎、粉化，熱悶了鋼渣不性，促進了渣鐵分離。

S30403內六角螺栓鋼渣熱悶發生的主要反應為游離氧化鈣和游離氧化鎂的反應。鋼渣中f-CaO因過燒而結晶致密，活性差，常溫下水化反應慢，自然條件下往往需要數年的時間才能全部消解。水蒸氣濃度含量越大，壓力越高，越有利于f-CaO的消解反應，且在反應能夠進行的條件下，溫度越高，反應速率也較快。1.2鋼渣熱悶技術的發展為解決鋼渣快速破碎和安定性問題，中冶建筑研究總院與有關單位于1992年研究成功代鋼渣熱悶處理技術。代鋼渣熱悶處理技術是將鋼渣熱潑，落地冷卻到400℃左右，再鏟運傾倒在熱悶裝置內，蓋上蓋密封產生蒸汽，與鋼渣發生物理和化學反應而開裂粉化。但存在鋼渣熱潑落地污染、面積大、處理時間長等缺點。2004年成功了第二代鋼渣熱悶處理技術。為了縮短鋼渣處理周期，將液態鋼渣熱潑落地，冷卻到800℃時用鏟車或抓斗機將鋼渣運往熱悶裝置傾翻，然后蓋上蓋密封熱悶。代熱悶裝置內襯鋼板在800℃易變形，第二代藝采用耐熱鑄鐵板作內襯。存在的問題是沒有徹底解決鋼渣熱潑落地污染、大的問題，并存在800℃鋼渣損壞抓運設備的問題。2008年成功研發出第三代熔融鋼渣熱悶處理技術。該技術是將1650℃左右的鋼渣直接傾翻在熱悶裝置內，使其表面固化，然后蓋上裝置蓋間斷，直到鋼渣溫度降到65℃左右時熱悶結束。該技術基本解決了以往的大和環保排放問題，但仍存在裝備自動化水平不夠高、熱悶周期仍較長的問題。2012年成功研發出鋼渣熱悶處理技術，即熔融鋼渣輥壓破碎-余熱有壓熱悶新技術。

S30403內六角螺栓先后進行了實驗室模擬試驗和中試試驗，后在河南濟源鋼鐵（集團）有限公司建設示范生產線，實現了業化生產，在熱悶技術裝備和自動化水平上實現了巨大進步。2鋼渣輥壓破碎-余熱有壓熱悶藝流程鋼渣輥壓破碎-余熱有壓熱悶技術是中冶建筑研究總院在其前三代鋼渣熱悶技術基礎上出的一種鋼渣化處理技術。通過鋼渣處理技術現狀的分析可知，無論是熱潑后自然陳化處理還是池式熱悶處理，均是在常壓條件下完成鋼渣中游離氧化鈣等不的消解。從游離氧化鈣與水反應的動力學及熱力學原理分析得知，熱悶作壓力，可促進游離氧化鈣消解反應的進行、水蒸氣在鋼渣體系中的滲透速率、加快水蒸氣與鋼渣的充分。因此，在常壓池式熱悶技術的基礎上，余熱有壓熱悶藝及成套專用裝備，可以實現鋼渣處理的裝備化、化、自動化和潔凈化。輕量化措施采取得越多越好。即便大限度地按照燃效規定減輕了車身重量，也還存在裝備重量的因素，而且，未列入此次調查項目的碰撞也在不斷強化。還有一個原因是，車身骨架強度時也會引起重量廠商方面，寶馬通過在“i3”的車身材料中使用CFRP、福通過在皮卡“F-150”的車身材料中使用鋁合金，實現了車輛的大幅輕量化。廠商要早日摒棄只使用高張力鋼板來減輕重量的觀念，要不斷車身材料的選擇。采用背散射電子衍射分析技術（EBSD）和慢應變速率拉伸實驗研究不同軋制道次的Inconel690合金微觀組織和應力腐蝕開裂（SCC）行為。結果表明，三道次軋制的690合金樣品的晶粒更大，低重合點陣晶界所占例更高，織構程度更弱。三道次軋制的690合金在高溫高壓純水中的慢應變速率拉伸試驗出更好的耐應力腐蝕性能。三道次軋制的690合金可以形成更加均勻的組織，低重合點陣晶界所占例，其抗應力腐蝕能力。

S30403內六角螺栓S30403內六角螺栓其熱悶作壓力約為0.2-0.4MPa，而常壓池式熱悶藝的作壓力僅為0.002MPa左右，在較高的壓力條件下，增大了水蒸氣的滲透壓，加快了水蒸氣與鋼渣中的游離氧化鈣的反應速率，將熱悶時間由十幾個小時縮短至兩個小時左右。同時，該技術在進行鋼渣處理時，整個基本都是在密閉體系下進行，因此，與現有鋼渣處理技術相，其潔凈化程度更高、更加環保。從藝處理上講，該技術主要分為鋼渣輥壓破碎和鋼渣余熱有壓熱悶兩個階段。輥壓破碎階段主要是完成熔融鋼渣的快速冷卻、破碎。余熱有壓熱悶階段主要是完成經輥壓破碎后鋼渣的化處理。圖1為該技術藝流程。其技術點如下。輥壓破碎階段：盛有高溫液態熔融鋼渣的渣罐經由天車吊運至渣罐傾翻車上，渣罐傾翻車將盛渣渣罐運至密閉作區域內進行傾翻倒渣。目前成功應用的礦渣粉成品庫主要有混凝土儲庫和大型鋼板庫兩種形式。大型鋼板庫相對于混凝土儲庫具有投資低、建設周期短、單庫儲量大等優點，已經成功在遷鋼90萬噸/年礦渣粉生產線和河北三河3×60萬噸/年礦渣粉生產線上應用。典型程介紹遷安嘉建材有限公司90萬噸/年礦渣粉生產線位于遷鋼西南側的遷鋼循環經濟產業園內，遷鋼3座高爐煉鐵產生的礦渣由帶式輸送機輸送到礦渣堆場堆存。礦渣、石膏配料后送入立磨進行烘干、粉磨，成品礦渣粉由布袋收粉器收集，經成品輸送送入2×10000噸大型鋼板庫內儲存，后礦渣粉由大型鋼板庫庫側散裝機裝入罐車，運輸出廠外銷。傾翻完畢后，由輥壓破碎機對高溫鋼渣進行冷卻破碎。輥壓破碎機的主體部分為一表面帶齒的圓柱型破碎輥，破碎輥可按一定的速度，實現對高溫熔融鋼渣的攪拌、輥壓破碎。輥壓破碎機可沿軌道直線往復運動，實現對鋼渣的多次攪拌輥壓破碎。另外，通過輥壓破碎機破碎輥的方向和速度，與行走機構的行走速度達到匹配后，輥壓破碎機還可實現推渣落料的功能。該階段主要是完成熔融鋼渣的快速冷卻、破碎，每罐鋼渣在此階段的處理時間約30min，經過此階段的處理，可將熔融鋼渣的溫度由1300℃以上冷卻至600-800℃左右，粒度破碎至300mm以下。余熱有壓熱悶階段：鋼渣有壓熱悶裝置為一端帶快開門式結構的承壓設備，可承受作壓力約0.7MPa。

S30403內六角螺栓S30403內六角螺栓將輥壓破碎后的鋼渣運至余熱有壓自解處理裝置內，控制產生蒸汽對鋼渣進行消解處理，噴霧遇熱渣產生飽和蒸汽，消解鋼渣中游離氧化鈣、游離氧化鎂。此階段的處理時間約為2小時左右，處理后鋼渣的性良好，游離氧化鈣含量小于3，浸水率小于2。鋼渣輥壓破碎-余熱有壓熱悶技術與鋼渣處理技術相，具有以下獨。1）實現了鋼渣處理的化、裝備化、自動化和潔凈化，可進一步利用鋼渣余熱并實現熱能。2）熱悶作壓力0.4MPa。3）熱悶時間縮短，處理時間僅需2-3h。4）粉化率高，處理后鋼渣中-20mm粒級含量可達到70以上。5）了熱悶崗位操作人員，了勞動生產效率，了生產運行成本。3示范程生產線鋼渣輥壓破碎-余熱有壓熱悶處理藝技術在經過一系列化研究和業設計后，于2012年10月在河南濟源鋼廠完成套產業化示范推廣應用程，建成了60萬噸/年的鋼渣處理生產線。利用沖壓模具進行沖壓并冷卻淬火時，由于模具內部件的各個部位不一定是均勻冷卻，熱壓成型部件容易出現硬度不均現象，新日鐵住金了多種處理技術來解決這個問題。三維熱彎淬火(3DQ）量產加技術。新日鐵住金的三維熱彎淬火技術（3DQ，3DimensionalotBendingandQuench)了材料技術、各種斷面形狀的鋼管制造技術、二次加技術等各項技術，是一種劃時代的技術創新。三維熱彎淬火處理技術是對各種形狀的鋼管進行加熱，并用冷卻水有順序淬火的連續藝。現已投產運行，鋼渣處理效果良好，主要技術指標如下。1）熱悶罐內作壓力為0.2-0.4MPa。2）熱悶時間2h，與常壓池式熱悶藝相，縮短7-10h。3）噸渣電耗7.25kWh、噸渣新水耗量0.3-0.4t。4）與常壓池式熱悶藝相，成本節約40。5）熱悶后鋼渣產品指標：浸水率1.6、游離氧化鈣含量2.2。6）鋼渣粉化率（粒度小于20mm的鋼渣含量）為72.5。另外，珠?；浽ＸS鋼廠采用該技術也建設了一條50萬噸/年的鋼渣處理生產線，已于2012年12月投產運行；河北滄州中鐵裝備材料制造公司的有壓熱悶生產線已于2014年底投產運行。熱是純鈦無縫管材生產中的重要序。金屬鈦具有高化學活性，在空氣中加熱易被氣體污染。

S30403內六角螺栓S30403內六角螺栓同時，在中鈦強烈粘結模具，鈦鋼鐵材料加性差。所以，純鈦熱生產中通常采用純銅包套加熱+油基石墨藝。為進一步純鈦管坯的生產率與成材率，科研人員在16.3MN雙動油機上采用Φ150mm筒Φ45mm×6mm純鈦管坯，從14.2L升高至22.9L。隨著，在生產中出現了許多問題，包括針粘銅粘鈦、管坯內表面銅包套破損、管坯內表面凹坑、悶車、壓余超厚等。并出現了批次性的管坯報廢問題，造成了很大經濟損失。金屬鈦及其合金管坯普遍采用半流體油基劑?，F生產中使用的油基劑成分配為15～25（體積含量）石墨+氣缸油。能源成本（電力及礦物能源成本）及原料成本不斷升高是目前煉鋼廠家急需應對的。事實證明，利用化學能及廢氣顯熱可以大幅度電爐總能耗。另一方面，溫室氣體對氣候變化的不良影響不但引起全的關注，同時也受到電爐設計程公司及電爐煉鋼廠家的高度。在溫室氣體總排放量中，大部分發生于礦物能源燃料的，同時約30%碳排放是業部門排放的。此業部門既含電爐煉鋼，也包括發電。鋼鐵業的能源消耗大，因而在氣候問題上倍受矚目。本文主要是介紹各種廢鋼預熱技術，敘述廢鋼預熱在基建費用、擴展煉鋼靈活性及影響等方面產生的效果以及電爐鋼廠連續裝料新成果。厚板廣泛應用于橋梁、造船、海洋平臺、壓力容器等的結構建設和關鍵部位的承重件，因此對其性能也提出了更高的要求。除要求強度外，還要求有的韌性、焊接性、疲勞性、耐海水腐蝕性、抗層狀性、冷熱加性等。但是，由于厚板坯料和成品厚度大，受軋制壓縮的，往往需要采用大型鑄錠或厚連鑄坯軋制。北京科技大學的學者針對厚板再結晶型軋制，板坯中心難以變形心部晶粒的問題，使用Q235B鋼，采用有限元建立了厚板軋制的模型，以研究在厚板軋制中引入厚度方向上的溫度梯度對鋼板心部應變的影響，并與均溫軋制進行對，了兩種溫度場條件下奧氏體再結晶的晶粒尺寸。

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S30403內六角螺栓S30403內六角螺栓退鋅后所出來的表面為第二次浸鋅提供了良好的條件，使鋁合金材料表面充分活化，保證基材與電鍍層之間良好的結合力。研究結果顯示：鋁合金退鋅藝完全可以替代的退鋅藝，且退鋅液,使用壽命長，適合電鍍生產需要，尤其是適用于自動線生產。該鋁合金退鋅藝具有無揮發、無黃煙及對人體危害低等點，符合目前推行的清潔生產及保規要求。該鋁合金退鋅藝溶液用量少，廢水處理簡單,且無需使用抽風設備，在一定程度了生產成本，且符合環保要求，值得大力推廣。采用大試樣平面應變實驗對模擬結果進行驗證。研究結果表明，溫度梯度軋制有利于坯料心部應變量，大了61.35%。計算和實驗結果顯示溫度梯度軋制可以減小厚板心部晶粒尺寸，晶粒度級別了一個等級，說明該藝對厚板中心區域性能有利?！‖F代大型高爐出鐵溝一般都是采用低水泥結合Al2O3—SiC—C質澆注料。該材料使用、壽命長、消耗少、施方便，是高爐穩產、順產的重要保證。由于消耗少，少，使用，因此，現代大高爐爐前出鐵場整潔。

S30403內六角螺栓S30403內六角螺栓隨著海洋油氣向深海發展，以鋼材為主的材料越來越難以勝任。由于材料造成裝備自重很大，對采油平臺造成了很大的載荷要求。在1500ｍ以深的深水中作業時，海水對裝備造成的壓力載荷，是材料無法承受的。海浪的波動對材料的抗疲勞損傷提出了更加苛刻的要求。由于在深海區域對裝備的防腐、部件更換等成本近海區域要高很多，因此，對所用材料的防腐性能也提出了更高的要求。在這樣的背景下，近年來，深海油氣領域出現了用碳纖維增強復合材料(CFRP)取代材料的趨勢。一般大高爐都有2個以上的出鐵溝，當其中一條鐵溝必須重新造襯或必須修補時，只要堵住該條鐵溝的出鐵口后，就可以對該條鐵溝進行澆注、養護硬化、烘烤干燥等。與此同時，其他出鐵口出鐵正常，不影響高爐的正常生產。但容積為1000m3以下的中小型高爐一般設計為單個出鐵口，因此不可能保證一般澆注料施所需要的養護、烘烤時間。所以，目前的單出鐵口的中、小型高爐鐵溝一般還是采用瀝青或樹脂結合Al2O3—SiC—C質免烘烤搗打料搗打鐵溝內襯。

S30403內六角螺栓S30403內六角螺栓M-A-X相/金屬基自復合材料在中，在面上形成一層由M-A-X相和基體金屬氧化物組成的自生氧化層，該層具有填充，隔離和的作用，并減小 系數和波動程度。隨著磨損進行，層致密度，其填充，隔離和作用會更加顯著；同時，致密的層能有效隔基體與空氣的，顯著抗氧化性 能。Ti3SiC2是M-A-X相中典型的一種化合物。在Ti3SiC2晶格結構中，Ti和C之間為強共價鍵結合，Ti-Si鍵在平行于Si的區域內形成不定域 電子，類似金屬中的電子，使其具有良好的導電性，Si原子內部以及Si原子和Ti原子之間為弱鍵結合，類似于具有層狀結構的石墨，使其 具有優異的自性能。由于采用樹脂或焦油結合，搗打料搗打施后不必烘烤或短時間烘烤即可立即直接過鐵水，可以中、小高爐的使用藝要求。但因為搗打的溝襯耐火材料一般只是溝底表面一層相對密實，而表層以下及溝幫部位都很疏松，不耐沖刷，因此搗打料存在使用壽命太短的問題，一般只有1～7天，短的甚至1班一修。因此，鐵溝修補，爐前人勞動強度太大，且高熱的又造成很多不因素，還有瀝青與樹脂的煙塵有毒有害問題！因此，如何有效地解決單鐵口高爐出鐵溝壽命的問題備受關注。